FMEA Methode
Identifizieren Sie Risiken frühzeitig mit der Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) für optimierte Qualität.
Was ist die FMEA-Methode?
Die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) ist eine strukturierte Methode zur systematischen Identifikation, Bewertung und Minimierung potenzieller Fehler in Produkten, Prozessen und Systemen. Sie basiert auf präventivem Denken und zielt darauf ab, Risiken zu erkennen, bevor sie eintreten.
Analysiert mögliche Fehler in Fertigungs- und Montageprozessen. Sie untersucht, wie Herstellungsverfahren optimiert werden können, um Fehler zu vermeiden und die Produktqualität zu verbessern.
Konzentriert sich auf potenzielle Fehler in der Produktkonzeption und -entwicklung. Sie wird während der Entwurfsphase durchgeführt, um strukturelle Schwächen zu identifizieren und zu beheben, bevor ein Produkt in die Fertigung geht.
Betrachtet das Zusammenspiel verschiedener Komponenten in komplexen Systemen. Sie identifiziert potenzielle Schwachstellen in der Systemintegration und Wechselwirkungen zwischen Teilsystemen.
Design-FMEA
Prozess-FMEA
System-FMEA
Historische Entwicklung
Die FMEA wurde in den 1940er Jahren vom US-Militär entwickelt und fand in den 1960er Jahren Eingang in die Luft- und Raumfahrtindustrie durch die NASA. In den 1970er Jahren wurde sie von der Automobilindustrie übernommen und ist heute branchenübergreifend ein Standardwerkzeug des Qualitätsmanagements nach ISO 9001 und IATF 16949.
Vorteile der FMEA für Unternehmen
Risikominimierung
Frühzeitige Erkennung und Bewertung von Schwachstellen führt zu einer deutlichen Reduzierung von Qualitätsproblemen und Ausschussraten um durchschnittlich 30-50%.
Kostenersparnis
Vermeidung teurer Nacharbeiten und Garantiefälle. Die Fehlerbehebung in frühen Entwicklungsphasen kostet nur etwa 1% im Vergleich zur Behebung beim Kunden.
Normkonformität
Erfüllung der Anforderungen von Qualitätsstandards (ISO 9001, IATF 16949) und Nachweis einer systematischen Risikoanalyse gegenüber Kunden und Auditoren.
Wissenstransfer
Dokumentation von Erfahrungswissen und Förderung der bereichsübergreifenden Zusammenarbeit in cross-funktionalen Teams.
Die 7 Schritte der FMEA-Methode nach AIAG/VDA
1 . Planung & Vorbereitung
Festlegung des Analyseumfangs und Projektplan.
2 . Strukturanalyse
Darstellung des Betrachtungsumfangs als Grundlage für die Funktionanalyse.
3 . Funktionsanalyse
Darstellung des Funktionen im Funktionsnetz.
4 . Fehleranalyse
Ableitung der Fehler aus dem Funktionsnetz und Erstellung des Fehlernetzes.
5 . Risikoanalyse
Beschreibung vorhandener und geplanter Maßnahmen mit Bewertung von Bedeutung, Auftreten und Entdeckung.
6 . Optimierung
Maßnahmen zur Risikoreduzierung mit Termin und Verantwortlichen festlegen und anschließende Umsetzung und Dokumentation.
7 . Dokumentation
Ergebniskommunikation und Dokumentation.
